■ MUKU-DATA 左から神代杉、槐、黄檗（キハダ） 生材
最近の一枚板が多く並ぶ市場では木の樹皮部分を剥がし
表面が分かるように電気鉋等で木表面を削った状態のものが多い。
8～9割程度はそのような状態で並べなれるようになった。
以前は、挽きっぱなしの耳の部分には樹皮が残ったままの一枚板も多かった。
辺材の樹皮を剥がすのは一苦労で、伐り時によっては虫も入り易いので
樹皮の部分は電気鉋や電動斫り機など使い削り落とされているものも多い。
出来る事なら、丁寧に樹皮を剥ぎ取り天然のままの耳を残しておいた方が
いい材も多くあるのだが
自身も皮剥がしを時々行っているので丁寧に剥がすのは一苦労・・
場合によっては１枚剥がすのに１日で終わらない板もある。
桜だったり、樫の木だったり、、、手強いものが多い。
丸太から製材、板挽きされた生材は当然乾燥していない。
木は乾燥して初めて使う事ができ材木＝材料として使える材木となる。
乾燥過程では割れたり反ったり・・・
木偏に反るで木反＝板
全く無傷で割れず、反らずに乾燥してくれる木は
板類に関しては１～２割程度で殆どが乾燥過程で何かしらの癖が現れてくる。
癖はあって当然だが、木を部材として使う側の人間からすると
少し厄介なので、なるべく癖を押えつつ素直に乾いてくれる為に
あれこれと試行錯誤を繰り返す。
あぁ・・この木は癖が強そう・・
ってのは出来る限りの処置を施して数年間寝かせる。
数年経て木材倉庫に並ぶ一枚板はそうした目に見えない過程を経ている。
今日も手入れは続く
これは木裏の部分にも割れ止めを塗ろう。
巾広の一枚板に少し反りが出てきているのでこのまま乾かすと
更に反るであろうから一番下にして上に別な板類を載せ重しとして癖を抜こう。。
この板は桟積みせずに木裏で立て掛けておこう・・
材種別、個体差別の一枚一枚違う特性をもった板類の判断は
経験と勘で仕分けしながら地味な作業を続けている。
気づけばあと数年で還暦だ
本当の意味で木を知り扱う事は一代では完結出来ないなぁ・・
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■ MUKU-DATA 楓 片耳付きカウンター ２枚取り製材 ( 1/23)
先日お客さんに見ていただく為に用意した楓の耳付き板（カウンター用）を
昨日、施主さん建築家、現場監督と現物確認に来られた。
両耳付きの一枚から良い部分のみ木取りして１枚取る予定だったが
LDKの左右対となる、一枚はカウンター材、もう一枚はベンチを兼ねた窓台の
２枚をこの一枚から木取りすることに変更となった。
（そうかぁ・・ そうきたかぁ～ ）
窓台を兼ねたベンチ兼用カウンター材は取り付ける為の納まりが込み入っていて
詳細納まり図を見ながら検討されていた。
糸を張り、何ミリ逃げたところで、チリがどうこう・・
マスキングテープを使いながらギリギリの所を狙って板に印をつけていく。
原寸図というよりは、現物図といったらよいか。。
建築家は全体を見ながら、詳細納まりは現場監督と相談しつつ、
都度、施主さんにどうなるか伝えていた。
材木屋としては出る幕はない状況だったのでその場を外して
自分は別な仕事をしていたが・・
１時間以上はあれこれと検討していたかと思う。
ギリギリで攻めた現物図の説明を受ける。
ここで、但しなんだけど、
両耳付きの板は割ると多少なりとも動く事が多い。
ギリの墨付けも工業製品素材を扱うように素直にはいかない。
ここは材木屋の経験値となるのだが、
しかし、多分この楓は割ってもさほど動かないだろう。。と見える。
途中で穴が空いてあるので力が逃げているようにも見えるし
３年寝かしてネジレ具合などから、なんとなくそう見える。
これは上手く言葉では説明できない。
念の為、少し反ったら修正挽きしなきゃいけないので
その２枚に割るラインを15mm程度ズラして製材する事の了承を得る。
現物に詳細が記載されてあるので製材する時に忘れる事はないのかとは思うが
どうせなら、今日もう製材して２枚のカウンター材を取ってしまおうと
午後から時間を見て説明を受けた箇所のポイントを押えて製材した。
一枚は厚みの指定があったので、厚さを変えると材面の顔も少し変わるが
まぁ、何とかご要望通りのものが２枚取れたかと思っている。
更に、もう１つは框材
ストレートカットした際に残しておいた耳の部分
この耳を利用して上り框として使う事になった。
とにかく耳部分は木の癖が残っているのだが
これも寸法通りに製材したがやはり湾曲度合いが強く出たのだが、
こっち方面の反りは押して取り付ける事ができる方向の癖なので
問題はないのかと思う。
因みに耳付きの細めの上り框（床見切り）材に関してだが、
これは最初からこれを使おうという予定ではなかったもの。
最初から図面に耳付きの60×40mm程度と書かれてあっても
そんな事に応えられる材木屋なんてないだろうし、あっても悩むだろうなぁ・・
弊社だって、応えたいけど、それはどうなるかわかりませんが努力します程度しか言えないのかと思うが何故にそれが今回できたかというと、
またまたその材が木材倉庫にあって、それを使ってみようと建築家？施主？
が思ったから、そういう流れになった話である。
同じ事をまたやりたいと言われても
落してもいい板、傷んでいない耳が残っていればできるが
いつでもできる訳ではない。
この１本のたかが床見切りではあるのだけど
材ありき、そこにある材を使って作った方がもっと良くなるのではなかろうか？
と常々考えている思考がなければ
こういった事には発展していかないのかと思う。
施主さん、建築家、現場監督、皆さん楽しみながら建築している事が伝わってくる。
それが何よりだし、そんな建築の一部材として使っていただける
材木に携われる事はありがたく嬉しい事。
建築は楽しくなきゃいけない。
人生で最大の買い物、どうか皆さん折角の一大事業なんだか
そこで携わる職人さんや多くの人たちと楽しみながら作っていって欲しいと思う。
みんなの心がこもって出来上がった家は、温かい。
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■ MUKU-DATA 一枚板天然乾燥前の作業 8/6
５月末に市場で購入してあった一枚板を、昨日漸く整理ができた。
今回は未乾燥な生材は、５枚のみ。
木は乾燥していないと使えない。（使い方や用途によるが）
もう大丈夫かな・・と気持ちがはやり、仕上げてから
反ったり割れたりと過去に何度も痛い目にあっている。
製材した後でも木は癖が残る。
環境に拠って反ったり割れたり動いていく。
木は製材されて木材になってからも生きていると言われる所以である。
木目を見ると木の癖は読める。
挽き方で癖の出方も変わる。
木口からの少し割れが、今後どの方向へ走り割れていくかも、
全ては静かに木と向きあえば見えてくる。
木の癖を出してあげる目には見えない天然乾燥の期間がどれだけ大事な事か
毎日、木を扱っていると見えてくるし分かるようになってくる。
生材の一枚板の樹皮を剥がし、木表、木裏と状態を確認して
必要に応じて割れが広がらないように鎹（カスガイ）を木口に打ち込む。
割れ止めも、全面に塗れば乾きは悪くなるので必要箇所を見定め、
必要な部分のみ塗る。
一枚一枚に桟を入れて、数年間天然乾燥を行う。
それでも木は人間の思惑通りにはいかない。
人工乾燥、高周波プレス、・・など強制的に木の癖を取る機械も試してみたが
やはり天然乾燥に勝るものはないというのが現時点の結論。
だから、地道な作業を繰り返す。
２～３年後、奥から取り出し、一旦削る。そして倉庫に立て掛ける。
そこから木は更に少しまだ癖を出す。
販売先が決まったら、再度プレナーをかけ仕上げとなる。
仕入れから販売まで４年、５年先以上の長いスパンでの仕事となる。
これらの作業を完全にこなしても、木は思惑通りにはいかない。
じゃそれらを省いたとしたら・・・
もっと悪い結果になるのかと思う。。
４年後、５年後にどんなお客さんの元へといくのだろうねぇ・・
と思いながら地味な作業を続けている。
木材愛ゆえに。。
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■ MUKU-DATA 椨（タブ）2.5~2.7m 巾広 一枚板
椨の木はここ数年触っていなかったのだが、
先日、建築家さんの現場へ10年以上在庫していた3m材が嫁いで行ってから
どうした訳か、他の10年以上在庫していた2m椨がDIYのデスクとして出ていき
そして岐阜の市で長く保管されてあった新たな椨と出会い
またこれらの椨とも縁があって迎い入れることになった。
どうした椨・・
「たぶのき」は、反対から読むと「きのぶた」
（特に意味はない）
一つの材種が動き出すと、同じ材種が何故か連動して動く事は
時々あることなのだが・・・ 偶然とは思えないほどにタブが続く。
この巾広のタブノキだが、
人工乾燥機に入れたとの事でそのまま割れ止めや養生をせずに
倉庫に立て掛けをした。
素手で触った感じはどこか湿っている感じがするので
含水率計で計ってみたらまだまだ乾きは甘い（含水率平均35％前後）
このまま立て掛けながらあと１年ほどは様子を見た方がよさそうだ。
そうそう、木材を扱う際は素手で触っている事が殆どだが（古いタイプな材木屋なもので・・）
指先から伝わる感覚で乾いているかどうかもある程度正確に感じ取る事はできる。
（含水率計と大体あっていた）
人間の手は微妙な湿度や材面、材質など感じられる精巧な装置だと思う。
形が野趣に富んでいて表情豊かだったので迎え入れる事にした４枚である。
左から
① 2500 680-1000-860 t80mm 未加工材
② 2600 620-900-660 t80mm
③ 2700 550-910-820 t75mm
④ 2400 580-810-780 t70mm 福島県M様 SOLDOUT
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■ MUKU-DATA 一枚板の反り → 高周波プレス加工
高周波プレス加工、
正直、出始めた頃は少し疑って見ていた。
木の癖は強い。
反る木は背から癖を取り腹を挽く。先ずは背骨を矯正して・・
長く木を扱い受け継がれてきた先人たちの木と向きあってきた癖を見る技術かと思う。
背骨を矯正して修正挽きした後はまた暫くすると少し元に戻ってくる。
それを止める為に裏桟（吸付き桟）なるものが考えられた。
天然乾燥時に桟積みされた板で反ろうとする力を上に重しを載せ押さえると
反る力の逃げ場がなくなり板は割れる。
割れを少しでも抑えようと割れ止め材を塗っているが
そういった力には耐える事はできない。気休め程度・・
そんな事を何十年と繰り返しながら一枚板と向きあっているが
昨年から半信半疑で高周波プレスに何枚か加工を出しその後の様子を観察している。
反りに悩まされ続けてきた一枚板業界にとっては画期的な機械かと思う。
高周波プレス加工費は安くはないのでプレス後の一枚の原価は高くなる。
実際に巾広(W1300mm程度）クラロウォルナットに高周波を行ったが
反りは前ほどではないが少し戻ってきた。（まぁそうだろうなぁ・・と眺めている）
今回は反りが大き過ぎて一枚板としての使用は完全に諦めていた
神代欅２枚、椋の木１枚、スポルテッド栃１枚
この４枚は反りが大き過ぎるので部材取りをしようかどうしようか
悩み暫く保留、保管にされていた材。
他に反りはそれほど大きくはないが高価な木なのでなるべく今後も反らないようにと
クラロウォルナット１、オレゴンウォルナット１、バストゥーンウォルナット１、
他にお客様からのリクエストで殆ど反りはないがなるべく厚めに使いたいとの事で
神代栃を１枚
前回プレスしたクラロも５～６年は経過した材だったがかなりの水分が出てきたと
工場の方が言っていたので
反りの少ない材に関しては若干水分を抜く意味合いも兼ねている。
反りが大きかった一枚板たちがどのような姿に変わるか・・
楽しみでもあるし、、、
木の癖って強制的に取ってもいいのかなぁ・・？って疑念がどこかに残っている。
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■ MUKU-DATA 反りの大きな神代栗一枚板 高周波プレス加工へ
SOLDOUT 11/29 東京都 G様
先月、機会があったので反りの強い神代栗と神代栃、他にY字クラロ等５～６枚を
初めて高周波プレス加工に出してみた。
神代栗、神代栃は反りが強かったので一枚板としての使用は諦め、
部材取り用と考えていたものである。
Y字クラロ２種類、クラロ、Bウォルナットはそれぞれに共木があったので
共木の中の一枚づつを高周波プレス加工する事にした。
これはプレスした板としない板で後々どう変化していくか様子を見たいからで
プレス後に仕上げ加工をして材動きの差がどの程度なのか興味津々でもある。
それぞれの板の状態に応じてプレスする時間や速度等詳細設定があるらしく
この神代栗を最後までプレスするのに１時間ちょい時間を要した。
まぁ、一枚板としての使用は諦めていた材なので
場合によってはプレス中に割れてしまう事もあるとの説明には承諾の上
プレスしてもらった。
数分して数センチ下がりを段階的に繰り返していく。
プレスする間に変化は少ないのでその過程を見ているのは少し退屈でもあった。
（約１時間、数センチ、数ミリづつ押し下げていくので変化は少ない）
最終段階のプレスを終え、上からの圧力を解くと
やはり少しだけまた反り戻るが（流石にこの神代栗は反りが大きかったので）
それで終わる訳ではなく、高周波の熱で温め終えてから
今度は一般のプレスで約半日（一晩）圧をかけて押す作業が必要らしい。
（熱のあるホットプレスに対してコールドプレスという言葉を使っていた）
コールドプレスを終える次の日の朝までそこに居る訳にはいかないので
後はプレス後の削り終えた状態でどのようになっているのか？
楽しみに待っているという状況です。
正直、半信半疑だったし、
反りは木の特徴の一つでもあるので癖を取り除きつづ上手く仕上げていく方が
なんとなく自然体でいいのでは派 だったのですが
一度も高周波プレス加工をしたこともなく結論を出すのも何だし、、
こんなに反った板が直せたら、画期的ではあるよなぁ・・
みたいな気持ちもあって。。。
神代栗がプレスされる過程を見ていたのですが
これがどの反った木でもある程度の平面に戻せるとしたならば
今後の天然乾燥方法など、やり方を変える必要があったりと・・・
現物を目の前にして結構衝撃的で色んな事を考えさせられました。
プレス直後は、かなりホット
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■ MUKU-DATA クラロウォルナット一枚板 加工：中山大工さん
木材倉庫にある一枚板は、製材後間もない未乾燥な材を
まず日頃手入れしているように、樹皮を剥がして割れ止めを塗り
必要に応じて鎹を打ち込み、桟積みして２～３年程度、天然乾燥を行う。
その後、表面を削り平らにして皆さんに見ていただけるように倉庫に立て掛ける。
一旦は平らにした一枚板でもその木が本来持っている癖はなかなか抜けきれず
立掛けている間にまた少し反りや割れなど生じる事も多い。
嫁ぎ先が決まった後に
再度、もう一度削りなおして最終仕上げのサンダー掛けを行っている。
最近では板業界では画期的な高周波プレスという、ある程度反った板を
平らにできるプレス機もあるが（まだ依頼したことはないのだが）
聞く話によると一旦平らにできても
木の癖はなかなか抜けきれずにまた少し反りは戻ってくるらしい。
木＋反＝板 木＋平＝枰になった時、木の癖を攻略したことになるだろうか・・
再度平らにする工程で、それぞれの材の特性を見極めながら
最終加工方法を決めている。
今回のクラロウォルナットは板に製材されて５年程度は経過している材ではあるが
立掛け時に反りが強めに生じてしまったので
例えば一律に表・裏の反りの平面を出す、NC加工機やプレナー加工機に通すと
厚みが薄くなり過ぎるので
木裏側の出っ張った背の部分の癖を
テーブルの脚が当たる部分約700~750mm程度まで平面を出し
木表に関しては両端部分の反り上がった箇所を電気鉋～手鉋を使いながら
材の状態を見て触って手で微調整しながらなだらかに削って仕上げる事にした。
両面、キッチリと平面は出ていないのだが（平面を完全に出すと薄くなるので）
テーブルとして使用する際は支障のない程度に仕上げていった。
指先の感覚というのは自覚している以上のものがあるのかとは思うが
1mm、2mmのなだらかな段差は、
平面加工機で一律に平らにされたものとは別な微妙な感触を感じることができるし
人が手で仕上げた材面というのはどこか温かみを感じる取ることもできて
意外と触り心地のいいものを感じる。
両端の反り上がった部分に手鉋をかける姿をみながら
右引きも左引きもできるんだねぇ～と感心しながら、
削った微妙な材面を手と指先で触りながら、確認をしていました。
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■ MUKU-DATA ウォールナット平割材 t38.1mm(= 6/4インチ）
月曜チェリー、水曜アッシュ、昨日ウォルナットと
今週は米材広葉樹平割材の製材前の木取りをしている。
歩留まりがよく、尚かつそこに使うには適材かどうか・・？
必要サイズに製材した時にその材が曲がらないかどうか・・？
チェック項目は多くある。
製材前の木取りで材を見て選別する事が仕事の７～８割ほど、
後は思ったように挽ければ出来上がりとなる。
木は多かれ少なかれそれぞれに癖がある。
癖のある木を部材にできるからこそ面白いんであって、
何でもカンでも歩留まり100％近くで無駄なく挽けるのであれば
つまらないのかもしれないなぁ。。
こちらはホワイトアッシュ材
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