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■ MUKU-DATA タモ巾ハギ 1800×800 t40mm
在庫が一枚余っていたタモの巾ハギ
これが真ん中に板目を置いて左右柾目、際部分は柾目耳付き板を剝ぎ合わせてある優れもの
一枚板により近い剥ぎ方がされてある。
工務店さんの自邸で大きめの洗面化粧台として使うとの事で
時間も経ち、水拭きしたりしていたので表面がだいぶざらついて毛羽立っていたので
プロへの納品とはいえ、軽くサンダー掛けをした。
一枚板の最終加工はその道のプロに任せているが
軽くサンダー掛けは予算の出処がないので、自ら行った。
また耳付きの松の看板材
こちらも予算がないので私の加工で宜しければと承諾いただき
サラッとサンダー掛けした。
餅は餅屋、これ位でもなかなか難しいし
実際にやってみると加工屋さんの苦労も少しは分かるような気がする。
仕上げは加工屋
材は材木屋
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■ MUKU-DATA スポルテッド栃 縮み杢 天然乾燥材 Rプレナー加工済み
左： 1900 520-810-900 t55mm
右： 1900 450-850-920 t58mm
2021 12月仕入れのものなので４年寝かせながら天然乾燥させてランニングプレナー加工を終えた。
残念ながら割れ止めなど養生はきちんとやっていたが割れが大きく生じてしまった。
全体に縮み杢、縮みは細かめでスポルテッド模様も細かい。
スポルテッドの縞模様の入り方としては個人的には好みの柄
大きく割れが出てしまったので一枚板を細かく解体して部材として販売する事も可能だが
できれば加工屋さんで割れの部分を埋めながら補強して
やはり巾広の天板用として使いたい気もある。
形は上の方が丸まって狭くなっている板で、例えば元と元を繋げて3.6mの長めの天板としてもいいのかもしれない。
共木なのでブック？ 元と元を繋いで作った事はないが、
ブックマッチではなくて元ブックか？
何度も書いているが、黒の筋模様を見ていると
何か自然の摂理の記号化のようで、答えを掴みかけてはまた逃げていくような・・
どこか刺激されて刺さってくる。
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■ MUKU-DATA ウェンジ厚み調整製材 2025 3/7
ワインバーのカウンター材として使用するウェンジとパープルハート
先日、オーナーさんと加工前の詳細を打合せして
パープルハートの厚み（既存57mm)とウェンジ（既存80mm）を合せる為に
ウェンジ80mm厚みを60mm強程度に製材した。
80mmをプレナーのみで全て削りパープルハートの厚みに合せる方法もあるが
これだとプレナー加工を何度もやらないといけないし
20mmほど削るのに全ては鉋屑になってしまうし、、、
上手く製材できれば、あわよくば12mm～15mm程度の巾広の薄めのウェンジが
もう一枚取れるかもしれない・・
そんな感じでウェンジの厚みを落すことにした。
巾広板の製材機での厚み調整はしばらくやっていなかったが、、、
やり始めて、そういえば・・・と色々と思い出した。
先ず製材機にきっちりとセットするのが一苦労
巾があるので少しでもズレてしまうと元と末で厚みが変わってしまう。
木口面に少し鋸を付けては戻して寸法確認。
写真で木口面に２本帯鋸の痕があるのは２回やり直し
三度目の正直でいざ製材！
ん、、鋸が進まない
硬過ぎて帯鋸が押されて外れそうになる
ゆっくり行きましょう！危ないし、ゆっくりと。
なかなか前に進まない。
鋸に粗油を付けて、ゴリっ、ゴリっ、と少しづつ進む。
以前、アパの癖の強めの巾広を挽いた時の事を思い出した。
一度帯鋸が脇に滑ってしまうと、同じ場所で何度やっても鋸が逃げてしまい
４～５回、帯鋸を取り替え挽いた事があった。
今回、ウェンジの場合は残りの板厚が12mｍ～15mmほどあったので
何とか鋸が脇に滑らずに挽くことができたけど、、、
そうそう、巾広の硬い木の厚み調整は簡単に受ける事はできなかったんだ・・と。
３ｍ材のこのウェンジを挽き終えるまでに10分はゴリゴリやっていたかと思う。
製材後、同業他社さんと別件で電話している際に
今日のウェンジの製材の話をしたら
いづれもウェンジは乾燥すると挽くのが大変と話していた。
ウェンジ、アパ、ブビンガ・・アフリカ材等のこれら硬めの木は
乾燥が進むといづれも厚みを落す為の巾面の製材が大変な事が身に沁みた。
弊社製材士の石川の経験と技術によるところも大きいだろう。。
焦らずに、ゆっくりゆっくりと。。。（ふつう前に進まないと焦るよね）
12mm～15mm厚で挽き落としたこのウェンジの薄い一枚板も
お店で何かの部材として活用できそうなので
まぁ上手く挽けてホッとしている。
パープルハートの方は厚みではなく巾決め（片耳残し）だったので
この木も硬く比重のある木なので厚み落しをするならば
きっと大変だったんだろうけど、巾落しのみだけだったので
すんなりと製材する事ができた。
アフリカ材など硬い木は乾いたら挽き辛いという事を肝に命じておこう。
先ずは上手くいったぜ！順調順調、次は仕上げ加工へ
十分過ぎるほど乾燥している２枚なので仕上がりは良くなりそうな予感。
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■ MUKU-DATA 天然乾燥中の一枚板たち 新発田屋木材倉庫 (10/15 )
最近、木材倉庫へ来てそこで眠っている一枚板たちを
じっくりと見る時間が取れずにいる。
天然乾燥を終え、材面を削って倉庫に立て掛けてある材は
ここに来れば倉庫内を歩きながら一枚一枚声がけをしながら確認しているけど
庇に寝かせてある一枚板たちのチェックもとても重要な作業の一つ。
割れ止めを塗り桟入れしてから何年経過したか？
材の状態、虫にやられていないか？とか
一般的にいうと製品・品質管理ということになる。
一枚板が削られて倉庫で立て掛けられるまでには
製材されたそれらの皮むきから始まり割れ止め、必要に応じて鎹打込
桟を入れて保管、その都度チェック
多くの手間と時間が必要となり、注いだ愛情分がその姿となって
そこに並べられている。
愛情を持って手をかければかけるだけ応えてくれる。
分かり易いと言えば、分かり易い、手間と時間の結果の姿と言える。
これはそろそろ削ってもいいなぁ・・と思える材が
倉庫の奥の方に眠っている。
奥の材を出すには手前の材を全て取り除かないといけないので
結構時間が必要になる。
今年中にやるか？雪が解けた来春にやるか？
どうしようかなぁ・・・と一枚板たちと相談していた。
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■ MUKU-DATA アサメラ 2000×850 t40mm SOLD OUT
削ったら良くなりました。
樹から一枚板のテーブルとして仕上がるまでの過程で
木の良さ、一枚板の良さが分かり易く実感できる場面は何度かあり
① 先ず、丸太から一枚板に製材した時
うわぁ～ この丸太、こんな木の顔していたんだぁ！
② 数年天然乾燥を行い寝かせていた一枚板の表面を削る時
保管期間に付いた埃や汚れもひと削りすると見違えるほどの
本来のその姿が現れる。
こんな木目だったねぇ～ すべすべ～
③ そして塗装も大きな変化の楽しみの一つ
木目が更にクッキリと浮かび上がってくる。
この３つが大きな変化で分かり易く感動できる作業かと思う。
上記以外でも木と接しているとその木の新たな発見は続く。
こんな顔してたっけ？と。。
加工前のアサメラを工務店さんと施主さんに倉庫で見ていただき
まだ削る前の天然乾燥を終えた汚れた状態だったので
いまいちピンとこなかったのかもしれませんが
サイズと色と価格的にこのアサメラを選んでいただいた。
加工はプレナー仕上げまでで、サンダー掛けとオイル塗装は
工務店さんの方で行うとの事だったのですが
プレナー仕上げの際に刃物の跡が数カ所残ってしまったらしく
刃の跡を取る為に軽くサンダー仕上げまで終えた状態になっていたので
工務店さんにとってはサンダー作業が減ってちょっとラッキーだったのかもしれない。
木って自分で手入れすればするほど応えてくれるから
自然と愛着も沸いてくる素材なのです。
革製品とどこか似ていますよね。
使えば使うほど味わいも増し、経年変化、深化を続け
その場らしく場に馴染み、そこになくてはならない存在へとなっていく。
良いと思うんだよねぇ・・ 木って。。
長く保管され天然乾燥した加工前のアサメラ
削ると
ストレートカットされたもので
ワンポイント白太が入っていてかわいい
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■ MUKU-DATA 無垢一枚板 天然乾燥材 木材倉庫 5/15
一枚板の加工前の仕分け作業は定期的に行っている。
桟積みして天然乾燥させていたもので２～３年経過したものを
状態を確認しながら仕分けする。
まだ乾燥が甘いものは次回の加工へ持ち越し
割れが大きく入ったものは部材取り用として製材へ
反りが大きいものは高周波プレスで可能かどうか見極めて
両耳残しか、ストレートカットした方がいいのか・・
一枚一枚、表情も状態も違うので確認しながら次の削りの工程へ仕分けを行う。
数年寝かせていたので埃を被っていて木の表情は見えないが
プレナー加工を行う事で本来の木の色、顔、表情など見せてくれる。
３０枚ほど仕込み作業をおこなった。
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■ MUKU-DATA ウォールナット巾広 L2.4m プレナー加工済み
巾広のウォールナットをランニングプレナー仕上げしました。
枝分かれ部分に入り皮が入っていますが巾は広いです。
少し曲りのある部分にはキラキラと縮み杢も入っています。
巾の広いテーブルは対面の人との距離も離れてしまいますが
手元のスペースにゆとりが出来て座った際に普段とは違う微妙な気持ちの変化を感じることができます。
少し大らかな気持ちになるといいますか・・
自宅で普段使いしている座卓は（食事等含め）700mm弱の巾ですが
これはこれでまた家族の距離感をぐっと近くに感じさせます。
テーブルの大きさと距離感って凄く大切だなぁ・・と思います。
個人的には人混みや対面は苦手なのですが
好きなラーメン店さんがあり、対面カウンター席で近距離、しかも仕切りが低いので注文を待っている間に目のやり場に困り
食べたくてもあの席になると嫌だなぁ・・といけないお店があります。
少し工夫するだけでかなりストレスがなくなるのになぁ・・と思っています。
対面、距離、視線のやり場、室内の大きさとテーブルの大きさ、配置・・
微妙なところで快適さって変わるものですよね。。
左：ウォールナット巾広① 2480 1300-1100-1150 t60mm
天然乾燥材 プレナー加工済み
右下部分の縮み杢がキレイな板です。
右：ウォールナット巾広② 2350 1300-1100-1120 t65mm
天然乾燥材 プレナー加工済み 高周波プレス加工済み
こちらは反りはさほどなかったのですが①と共木ですので
試しにこちらの板に高周波プレスをかけてみました。
聞くところによるとウォールナットの中でもクラロやバストゥーンは
５～６年置いた板でも高周波プレスをかけると水分が多く出てくるようです。
杢のある分、部分的に水分が偏って集まっているようです。
今回このウォールナット以外でクラロの共木を何点か加工する際に
共木の１枚だけ高周波プレス加工を行い、
後々違いが出てくるのかどうか、観察しようと考えています。
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■ MUKU-DATA 反りの大きな神代栗一枚板 高周波プレス加工へ
SOLDOUT 11/29 東京都 G様
先月、機会があったので反りの強い神代栗と神代栃、他にY字クラロ等５～６枚を
初めて高周波プレス加工に出してみた。
神代栗、神代栃は反りが強かったので一枚板としての使用は諦め、
部材取り用と考えていたものである。
Y字クラロ２種類、クラロ、Bウォルナットはそれぞれに共木があったので
共木の中の一枚づつを高周波プレス加工する事にした。
これはプレスした板としない板で後々どう変化していくか様子を見たいからで
プレス後に仕上げ加工をして材動きの差がどの程度なのか興味津々でもある。
それぞれの板の状態に応じてプレスする時間や速度等詳細設定があるらしく
この神代栗を最後までプレスするのに１時間ちょい時間を要した。
まぁ、一枚板としての使用は諦めていた材なので
場合によってはプレス中に割れてしまう事もあるとの説明には承諾の上
プレスしてもらった。
数分して数センチ下がりを段階的に繰り返していく。
プレスする間に変化は少ないのでその過程を見ているのは少し退屈でもあった。
（約１時間、数センチ、数ミリづつ押し下げていくので変化は少ない）
最終段階のプレスを終え、上からの圧力を解くと
やはり少しだけまた反り戻るが（流石にこの神代栗は反りが大きかったので）
それで終わる訳ではなく、高周波の熱で温め終えてから
今度は一般のプレスで約半日（一晩）圧をかけて押す作業が必要らしい。
（熱のあるホットプレスに対してコールドプレスという言葉を使っていた）
コールドプレスを終える次の日の朝までそこに居る訳にはいかないので
後はプレス後の削り終えた状態でどのようになっているのか？
楽しみに待っているという状況です。
正直、半信半疑だったし、
反りは木の特徴の一つでもあるので癖を取り除きつづ上手く仕上げていく方が
なんとなく自然体でいいのでは派 だったのですが
一度も高周波プレス加工をしたこともなく結論を出すのも何だし、、
こんなに反った板が直せたら、画期的ではあるよなぁ・・
みたいな気持ちもあって。。。
神代栗がプレスされる過程を見ていたのですが
これがどの反った木でもある程度の平面に戻せるとしたならば
今後の天然乾燥方法など、やり方を変える必要があったりと・・・
現物を目の前にして結構衝撃的で色んな事を考えさせられました。
プレス直後は、かなりホット
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■ MUKU-DATA クラロウォルナット一枚板 加工：中山大工さん
木材倉庫にある一枚板は、製材後間もない未乾燥な材を
まず日頃手入れしているように、樹皮を剥がして割れ止めを塗り
必要に応じて鎹を打ち込み、桟積みして２～３年程度、天然乾燥を行う。
その後、表面を削り平らにして皆さんに見ていただけるように倉庫に立て掛ける。
一旦は平らにした一枚板でもその木が本来持っている癖はなかなか抜けきれず
立掛けている間にまた少し反りや割れなど生じる事も多い。
嫁ぎ先が決まった後に
再度、もう一度削りなおして最終仕上げのサンダー掛けを行っている。
最近では板業界では画期的な高周波プレスという、ある程度反った板を
平らにできるプレス機もあるが（まだ依頼したことはないのだが）
聞く話によると一旦平らにできても
木の癖はなかなか抜けきれずにまた少し反りは戻ってくるらしい。
木＋反＝板 木＋平＝枰になった時、木の癖を攻略したことになるだろうか・・
再度平らにする工程で、それぞれの材の特性を見極めながら
最終加工方法を決めている。
今回のクラロウォルナットは板に製材されて５年程度は経過している材ではあるが
立掛け時に反りが強めに生じてしまったので
例えば一律に表・裏の反りの平面を出す、NC加工機やプレナー加工機に通すと
厚みが薄くなり過ぎるので
木裏側の出っ張った背の部分の癖を
テーブルの脚が当たる部分約700~750mm程度まで平面を出し
木表に関しては両端部分の反り上がった箇所を電気鉋～手鉋を使いながら
材の状態を見て触って手で微調整しながらなだらかに削って仕上げる事にした。
両面、キッチリと平面は出ていないのだが（平面を完全に出すと薄くなるので）
テーブルとして使用する際は支障のない程度に仕上げていった。
指先の感覚というのは自覚している以上のものがあるのかとは思うが
1mm、2mmのなだらかな段差は、
平面加工機で一律に平らにされたものとは別な微妙な感触を感じることができるし
人が手で仕上げた材面というのはどこか温かみを感じる取ることもできて
意外と触り心地のいいものを感じる。
両端の反り上がった部分に手鉋をかける姿をみながら
右引きも左引きもできるんだねぇ～と感心しながら、
削った微妙な材面を手と指先で触りながら、確認をしていました。
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■ MUKU-DATA 楢（ナラ） 1450 500~510 t36mm プレナー済 SOLD OUT
長材から良いとこ取りの木取りを終え、割れが残っている1.4mのナラの端材
ずっと倉庫で陽の目を見ずに、いつも片隅に横たわっていたので
自動鉋をかけてあげた。
割れがあっても欠けていても楢の生地が顔を出し、
ナラ材の特徴である虎斑（トラフ）模様も表れた。
埃を被りもう10年以上行き場もなくスポットが当たらないこの小さなナラ材だが、
木はちょっと削るとその木が持っている顔を見せてくれる。
割れ、欠け、虎斑、大きさ・・と全体にそれらのキャラがミックスされ美しく見える。
削ってくれてありがとうと精一杯輝きを放っているのかもしれない。
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